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半壳夏夷贝残留金属异物

时间:2019-07-14 12:51:57来源:food栏目:质量管理 阅读:

产品:半壳夏夷贝

背景

夏夷贝,贻贝的一种,主要产地大连、烟台。每年3-4月为带卵期,此时捕捞主要生产带卵夏夷贝,带半个壳的为半壳夏夷贝;5月前后进入产卵期,6-7月捕捞的夏夷贝不带卵,产品主要是夏夷贝柱。目前养殖量比扇贝要少得多,价格比扇贝贵,销售市场不大,主要加工出口美国和日本。

本案例涉及的公司为沿海而建的一家水产品加工企业,主要加工鱿鱼、季节性贝类,例如海湾贝、夏夷贝等,产品出口美国、加拿大、日本等国家和地区。案例涉及的产品为半壳夏夷贝,主要出口美国,加工时间为每年3~4月份,2006年第一次加工此种带壳的品种。

本案例涉及的产品为半壳夏夷贝,其工艺流程为

原料收购→清洗(将保留的贝壳刷干净)→去壳、去内脏、去裙边→清洗→摆盘→单冻→装袋→金属探测→装箱→入库

质量事件:

2006年5月10日,该公司接到美国客户投诉:2006年4月2日购买了半壳夏夷贝共计1600箱供餐厅使用,5月5日,消费者食用时发现两根长度分别为8mm和10mm的金属丝,5月8日又发现3根长度不等的金属丝,这一批次产品的生产日期为2006年3月16日。目前该批产品已经停止使用。客户要求该公司对事故原因进行调查分析,做出整改措施,并要求退货,客户保留要求进行经济索赔的权利。

调查分析:

接到客户投诉后,品管部立即召集食品安全小组成员开会,启动产品召回程序。

1.对产品生产、存储、发货等环节进行调查,情况如下:

(1)该客户共从我公司购买半壳夏夷贝共计1600箱,为4个生产日期生产,具体为:3月16日生产的356箱;17日生产的452箱;18日生产的408箱;19日生产的384箱。

(2)确认相关产品的位置,生产日期和数量:2006年加工的夏夷贝除了这1600箱之外,其余的全部在冷库内,则要求冷库对库存的产品隔离存放。

(3)根据工艺流程分析可能混入金属异物的工序:

夏夷贝为开放海域的养殖产品,养殖过程中几乎不会混入金属异物;我公司收购的夏夷贝为带壳的鲜活原料,采用清洁的车辆运输,不会混入金属异物;

加工过程中仅开壳前的清洗工序使用金属刷子,此步可能引入金属丝。该产品为半壳夏夷贝,即产品带有一个贝壳和一个贝柱,为了产品外型美观,客户要求贝壳表面干净、光滑、无杂质。天然生长的贝壳表面会带有一些附带物,它们有些比较硬,和贝壳的质地差不多。为了去除这些杂质,我们采用金属刷子刷洗贝壳。由于刷子的金属丝比较脆,刷洗过程中会有金属丝断裂,迸溅到贝柱中,或者嵌入贝壳的缝隙中,肉眼很难看出来。产品过金属探测器时,也曾发现过金属丝,但未引起重视,仅把检测出的金属丝挑了出来。

另外,产品入库存储过程中不可能混入金属异物。

根据以上的调查和分析,制定如下的事故解决方案:

(1)为了验证上述猜测的正确性,品管部抽取库存的产品进行试验,发现有些产品在贝壳朝上、贝柱朝下的情况下,即使有金属异物也不能检测出来,但是将产品反过来就能检测出来,贝壳对金属探测器灵敏度有一定程度的影响。因此,可以确定金属刷子是金属异物的来源。品管部负责将调查情况形成报告,并发给客户。

(2)进出口部和客户取得联系,确认剩余产品的生产日期和数量,并和客户沟通,商议退运有关事宜。向客户发出致歉函,以显示我公司的诚意。客户对我公司的启动的召回程序表示满意。2006年6月14日,剩余的产品退运回工厂。

整改措施:

1.对生产、品管等相关人员进行培训:以此事件为例,将事故发生地前因后果,再做一次详细地分析,提高警惕,防止此类事件的再次发生。另外,以后新的产品工艺实施之前,要进行全面风险分析评估,并对工艺进行严格审核,避免安全隐患,确保质量安全。

2.将金属刷子全部清出车间,换成绿色、蓝色等颜色与产品有色差的毛刷子。毛刷子使用之前要确认是否掉毛、掉色,以免引入新的异物。

3.对库存及退运产品全部拆箱过金属探测器,且要求正反两面全部都过,确保产品安全。

4.冷库内设不合格品和待检品区域,明确标识,并在每垛产品上挂垛卡,说明品名、规格、数量、检验状态、不合格或待检的原因。

经过以上的措施,产品销售后再未收到关于金属异物残留的反馈信息。

工作体会:

贝类加工工艺相对比较简单,整个工艺中接触金属的几率很少,再加上贝柱体积小,基本不会有金属异物存在。我公司从事贝类加工业务多年,以前从未发生过类似事件,因此,对此问题掉以轻心,即使是加工工艺改变,也没有在此方面提高警惕。就是这看似一般的疏忽,严重影响了我公司的声誉,虽然后续我们做了大量工作,仍旧无法挽回带来的损失。

这一次看似巧合的质量投诉,至少反映出我公司质量管理体系中存在以下问题:

1.HACCP体系管理中存在漏洞:新的产品工艺的确定,新的HACCP计划的实施之前,没有作全面的验证工作,仅仅是为了生产而生产,没有考虑到产品安全性问题,因而未出现此次事故埋下了隐患。

2.员工培训不到位:长久以来加工的产品未发生什么问题,使得管理层质量意识变得薄弱,金属探测器发现金属丝后,并未引起管理层的高度重视,仅视为一般性的加工状况,如果早一点提高警惕,发现问题,就不会有此次事故的发生。因此需要对全体人员进行质量安全培训,提高警惕,增强安全意识。

3.《安全管理手册》不完善:产品从源头控制到工厂的加工,到库存管理,再到发往客户,这整个过程都应该有全面的风险分析,并对此风险分析做出预防措施、纠正措施等。

编辑:foodnews

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