金秋十月，蔚蓝的海面波光粼粼，大连湾海底隧道沉管施工现场热闹非凡，随着最后一车混凝土的成功浇筑，中交一航局三公司承建的大连湾海底隧道最终接头后浇带施工全部完成。连续20天白昼施工的建设者们，终于露出了欣慰的笑容。

大连湾海底隧道项目最终接头采用顶进节段法，为全国首例实施的海底沉管隧道最终接头对接方法。面对无施工经验可循、无案例可借鉴的难题，经过专业团队技术论证后，最终决定在陆地围堰内进行最终接头顶进节段及外部套筒结构混凝土浇筑，结构间通过可伸缩及可注浆止水带形成封闭止水环，保证顶进节段顶推后与外部套筒间形成后浇带干作业条件，完美解决传统水下最终接头安装对接的难点。

后浇带施工是整个大连湾海底隧道沉管段合龙贯通的最后一环结构，也是整个受力体系转换后最关键的工序。但施工过程中，有限的空间作业给项目团队带来了不小的难题。

后浇带作业面结构宽度仅有1.38米，最小高度1.55米，成年男子站直身体都很困难。并且因为空间有限，相伴衍生了一系列连锁问题，有毒有害气体、通风、照明、临时用电等常规作业风险，还有在特定作业条件下对施工效率作业环境、施工工艺工法、自密实补偿收缩混凝土施工质量控制等方面的难点。

“全体人员马上暂停一切施工，迅速撤离作业面!加强通风持续监测稳定无风险后再进行作业。”对讲机里传来安全员于洪斌急切的声音，在监控室的他，看着气体检测装置显示一氧化碳浓度有升高趋势后，迅速下达了作业指令。

后浇带有限的空间内作业，本来就面临有毒有害气体产生氧气浓度不足等风险，再加上机具设备使用尤其是电气焊作业更加剧风险等级。为保证作业安全，安全管理人员每天24小时通过气体检测装置进行有毒有害气体及氧气浓度监测。同时在三个舱室布置了5台岗位式轴流风机进行强通风，保证作业面内空气流通，确保有毒有害气体浓度控制在限值内，氧气浓度符合标准。

在解决了有限空间带来的常规风险外，更大的“压力”还在后面。在顶进节段顶推后，最终接头与E18管节对接及受力支撑为24道“口型”布置于后浇带内侧的临时直推钢支撑，在后浇带施工期间且强度未达到设计要求前，钢支撑时刻承受着6000吨E18沉管横向压力和上部海水重力压力。如果工期超出可支撑时间范围，后果将不可估量。

　　时间就是命令、效率就是责任。如何在最快时间内完成后浇带施工且达到体系转换要求，是项目施工的当务之急。

“既然我们第一次遇到这种有限空间作业环境，我们为什么不在无限的空间内模拟施工呢，我们可以搭设脚手架，全员上架子操练，通过实操提前做好施工预判。”项目生产副经理张春阁提议道。

说干就干，项目团队提前进场相关设备、在场外1:1搭设脚手架，演练后浇带施工，提前摸清楚在施工过程中可能发生的问题。“只要钢人孔门一打开，立即把预加工的钢支撑保护罩安装到位，每日班组长重点检查工作之一就是严禁任何形式的触碰及以钢支撑作为受力点进行作业，一经发现立即叫停责令教育，这是我们谁都无法触碰的底线。”“作业期间对止水带的状态进行日常巡检监测，注浆注水带内压力发生变化时先探明情况保证注压稳定后方可恢复施工。”经过模拟演练，主办刘富鑫更加清楚了施工的关键，也为高效作业提供了最大的助力。

后浇带结构由于施工条件特殊，尤其是顶板冲顶混凝土的浇筑质量及密实度控制要求较高，根据大连市建筑工程质量检测中心制作自密实补偿收缩混凝土配合比进行作业，首次采用C50P10DF80自密实补偿收缩混凝土配比，提前试拌验证其工作性能。通过工艺验证试验对顶板混凝土浇筑工艺及后注浆工艺的优化，保证了整体质量。通过研制预埋泵管及排气后注浆系统保证冲顶混凝土浇筑成功，并在实际施工中完美实现该工法。

“刘工，顶板最后一个排气管顺利浇筑，脚手架支撑体系及组合片钢模板体系无异常。”“好的，泵车压力开始增加了，停止混凝土冲顶作业，顶板混凝土浇筑顺利完成啦。”刘富鑫激动地在中管廊内最后一处顶板冲顶混凝土注浆点位通过对讲机喊了出来。

　　10月的大连，秋风微凉，海港里的船舶陆陆续续出港，海面下那些穿透海水传来的叮叮当当声响，犹如一首悦耳的天籁在城市的一隅轻轻吟唱。

　　刘富鑫、闻新宇

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