在肉罐头生产中往往由于原料、容器、工艺条件、卫生条件、环境条件等方面不符合规定，造成罐头产品出现质量问题，如常见的固形物不足、外来杂质、物理性胀罐、化学性胀罐、细菌性胀罐，以及杀菌冷却过程中的跳盖、突角、油商标、平酸菌败坏、硫化物污染、罐外生锈等现象，在生产中必须采取积极的预防措施。 1、固形物不足 可以通过加强原料的验收，不符合规格的不投产。控制预煮和油炸时的脱水率，肥瘦肉搭配要合理。在保证质量标准的前提下，适当增加肥肉比例(如调接装罐量等措施来控制)。 2、外来杂质 在原料运输、贮藏管理时防止杂质污染；健全车间卫生制度；加强预处理过程中原料的检查，装罐前必须复检；经常检查道具、用具的完整情况，避免刀尖掉入等事故的发生，使用X射线检查，以防止金属等杂质混入。 3、物理性膨胀 罐头顶隙度的大小应合适，空罐的容积应符合规定：对带骨产品应增加预煮时间，充分排气，根据标准要求块型尽可能小；提高排气的罐内中心温度，排气后立即密封，或提高真空封罐机真空室的真空度；严格控制装罐量，切勿过多；采用加压杀菌时，降压与降温速度不要太快；罐盖采用反打字，以增加膨胀系数；根据不同产品的要求，选用不同厚度的镀锡薄钢板。 4、化学性胀罐 防止罐内壁的机械损伤，装罐时剔除内壁有漏斑的容器；罐头食品含酸较高时，内层涂料要求抗酸。 5、细菌性胀罐 原料应充分清洗后消毒，杀灭大量产毒的微生物，严格按照杀菌操作要求进行杀菌处理，确保杀菌温度和时间，在高海拔地区要适当延长杀菌时间；采用加压杀菌时，必须将杀菌罐内的空气排净；注意罐盖及其卷边的大小，抽样检查卷边的密封性，以防罐盖太小而导致卷边的密封性差，从而有效预防罐头杀菌冷却过程中微生物的再次污染。 6、杀菌冷却过程中的跳盖 罐头排气要充分，保证罐内的真空度；杀菌冷却时，降温降压速度不要太快，进行常压冷却时，禁止冷水直接喷淋到罐体上；罐头内容物不能装太多。保证留有一定的空隙；定做玻璃罐时，必须保证玻璃罐具有一定的耐温性；利用回收的玻璃罐时，装罐前必须认真检查罐头容器，剔除所有不合格的玻璃罐。 7、突角 采用加压水杀菌和反压冷却，严格控制平稳地升压降压；带骨产品的装灌力求平整，不得超重，以便排气，留有一定的空隙，适当增加预煮时间和尽量减小块型；提高排气后的罐内中心温度或提高真空封罐机真空室的真空度；根据不同产品的要求选用不同厚度的镀锡薄钢板，尤其是罐底盖宜选用较厚的镀锡薄钢板；排气、密封后及时杀菌。 8、油商标 对杀菌锅和杀菌篮(车)应经常用热水清洗上面的油污，对含油量较多的产品，在杀菌前应对空罐表面进行去油污处理；对含有淀粉内容物的产品，实罐外表常有含淀粉的油脂污染，经高温杀菌后清洗十分困难，故一般应在杀菌前对实罐进行去污处理；对含脂量较多的产品，杀菌后的冷却水不能回流使用；封口要严实。 9、平酸菌败坏和二次污染 严格执行车间卫生制度，以防止和减少微生物的污染和繁殖，每道工序都必须做好卫生工作，封罐到杀菌的半成品挤压时间不要过长；加强进场原辅助材料的质量检验，封罐时检查和控制半成品中的芽孢数；加强封口设备的检验制度，使封口达到标准；制定合理的杀菌式，杀菌后冷却必须充分；冷却水符合标准，须经氯化处理；控制成品的温度，不能超过37℃。 10、硫化物污染 硫化物含量较高的产品，要严格检查空罐质量，力求减少空罐机械擦伤，必要时加补擦料，清蒸类产品用专用抗硫涂料罐；产品尽量避免与铁、铜器接触；采用素铁罐时，装罐前空罐要钝化处理，装罐时肥膘朝外，瘦内不能与底盖接触；保证橡胶圈的硫化质量。 11、流胶 流胶主要是银橡胶的耐油性差或注胶过厚引起的，防止措施可采取增加氧化锌的含量、提高烘胶温度和提高陶土用量等方法；注胶厚度控制在0.5-0.7mm，注意注胶均匀；尽可能采用真空封罐机。 12、罐外生锈 实罐和空罐生产过程中所用制罐模具要光洁、无损伤，严格防止铁皮的机械伤；空罐经洗涤后要及时装罐；封口后罐头要用清水洗净，保持清洁，封口的滚轮、六叉转盘及托盘要光洁不至刮伤罐头，杀菌篮及冷却水应经常保持清洁(杀菌锅水中加0.05％亚硝酸钠有一定的清洁效果)；升温、冷却时间不宜过久，冷却后罐温度以38℃—40℃为宜，出锅后及时擦去水分，力求擦干并及时装箱，贮藏罐头的库温以20-25℃为宜，梅雨季节门窗要关闭；罐头堆放时每堆不宜太大，堆与堆间隔保持30cm，以利空气流通；装罐的木箱和纸箱的水分要控制，不宜太潮，黄板纸的PH值要求为8-9.5。 13、不按照规定乱加防腐剂 过量摄入防腐剂将会损害人体肾功能，对人体会有致癌、致畸等危害。GB2760规定，肉类罐头加工中可以添加防腐剂脱氢乙酸及其钠盐、ε-聚赖氨酸、双乙酸钠等，但不能超标。 14、硝酸盐和亚硝酸盐的含量超标 硝酸盐和亚硝酸盐的使用可使肉制品色泽红润，还能抑菌和赋予肉制品特殊的风味，但过量食用能引起中毒，长期过量食用具有致癌、致畸、致突变的作用。

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